탄화규소 합금탈산, 실리콘/탄소 증가, 접종 수정 등 주조 시 다양한 기능을 제공합니다. 그러나 실질적인 탈산 성능은 주물의 다공성 및 개재물 결함과 직접적인 관련이 있는 재료 특성, 용융 조건 및 현장 작업에 의해 영향을 받습니다. 주요 영향 요인은 다음과 같이 요약됩니다.
1. 합금의 고유 지표
- 효과적인 SiC 함량: 탈산의 핵심역할을 합니다. 유효 SiC 함량이 높을수록 탈산 능력이 더욱 강해집니다. 과도한 불순물과 재는 활성 성분을 희석시키고 효율성을 감소시킵니다. 총 실리콘이나 탄소보다는 효과적인 SiC 함량에 우선순위를 두어야 합니다.
- 입자 크기: 대형 입자는 천천히 녹고 슬래그로 부유하는 경향이 있어 활용도가 낮습니다. 과도한 미세 분말은 심각한 산화 및 연소 손실을 겪습니다. 입자 크기는 로 조건과 일치해야 합니다.
- 불순물 수준: 알루미나, 산화철 등의 불순물은 용탕의 산소 함량을 높이고 탈산 개재물이 떠오르는 것을 방해합니다. 과도한 황과 인도 탈산 반응을 방해합니다.
2. 용융 및 용융 조건
1. 용철의 초기산소함량: 과산화된 용철이나 녹슨 고철은 초기산소량이 많아져 정량사용시 탈산효과가 약해집니다. 추가 금액에는 해당 조정이 필요합니다.
2. 용철온도: 온도가 낮으면 불완전한 탈산반응이 느려집니다. 지나치게 높은 온도는 합금의 연소 손실을 악화시키고 탈산 생성물의 분리를 방해합니다. 적절한 온도 범위를 유지해야 합니다.
3. 슬래그 상태: 산화된 슬래그는 재산화를 유발하고 탈산 결과를 상쇄합니다. 점성 슬래그는 개재물을 용선에 부유시켜 주조 결함을 유발합니다.
3. 현장 급식 작업
- 타이밍 및 공급 위치: 조기 첨가는 고온에서 심한 연소 손실을 초래합니다. 늦게 첨가하면 반응 시간이 부족해집니다. 태핑 중 스트림 공급을 권장합니다. 뭉침을 방지하기 위해 국자 바닥에 쌓이는 것을 피해야 합니다.
- 감동적인 성능: 충분히 교반하지 않으면 응집이 발생하여 부분적인 반응만 발생합니다. 태핑이나 중간 주파수 교반 중 난류는 합금 분산 및 탈산 이용률을 향상시킵니다.
- 추가 복용량: 불충분한 투여량에서는 목표 탈산깊이에 도달하지 못합니다. 과도하게 첨가하면 실리콘과 탄소가 과도하게 증가할 뿐만 아니라 다량의 함유물도 발생합니다. 투여량은 실제 용해로 조건에 따라 계산되어야 합니다.
4. 공동 처리 기술
탈산소와 결합페로실리콘또는실리콘-칼슘 합금함유물의 부유 거동을 개선합니다. 함유물이 분리되기 위해서는 탈산 후 유지 시간이 필요합니다. 즉시 붓는다면 주조 결함의 위험이 있습니다.
탈산 성능탄화규소 합금근본적으로 용융 온도, 산소 수준, 슬래그 상태 등 재료 품질에 따라 달라집니다. 공급 모드, 교반 및 투여량은 중요한 작동 매개변수입니다. 최적화된 공정 매칭으로 탈산 및 정제가 완벽하게 이루어지며 주조 결함이 줄어듭니다.
